Ralf Baur

Ralf Baur

Mit SRB 90 auf Kurs Zukunft

 

Die Seenotretter haben den Bau eines Prototyps für eine neue Seenotrettungsboot-Klasse beauftragt, die künftig auf den Freiwilligen-Stationen zum Einsatz kommen sollen. Nach intensiver Projektarbeit hat die DGzRS mit Arctic Boats aus Finnland einen auf deren Design basierten Schiffbauvertrag abgeschlossen.

Beginn einer neuen Ära

Die neue Rettungseinheit wird aus glas- und kohlenstofffaserverstärktem Kunststoff gefertigt. Das Spezialschiff wird etwa 12,75 Meter lang und erreicht eine Geschwindigkeit von mindestens 32 Knoten. Es soll im Laufe des Jahres 2026 an die DGzRS abgeliefert und vor seiner endgültigen Stationierung umfangreich erprobt werden. Bau- und Betriebskosten werden, wie die gesamte Arbeit der Seenotretter, komplett aus freiwilligen Zuwendungen finanziert.

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DGzRS gibt Prototyp für neue Seenotrettungsboot-Klasse in Auftrag

Zwölf Meter langes und etwa 34 Knoten schnelles Spezialschiff soll 2026 an Seenotretter abgeliefert werden.

Große, glatte Bootsrumpfform in einer Werfthalle, montiert auf einer Holzstruktur. Im Vordergrund steht ein Vermessungsgerät auf einem Stativ, umgeben von kleinen Behältern und Werkzeugen. Über der Szene verlaufen gelbe Kranträger an der Hallendecke.

Bau des Rumpfes

Bereits fertig: Rumpf, Deck und Kabinenboden

Nach erfolgreichen Tests am Computer und im Versuchstank bauen die Seenotretter gemeinsam mit Schiffbauspezialisten gegenwärtig den Prototyp einer neuen Klasse von Seenotrettungsbooten. Der erste Neubau trägt die DGzRS-interne Bezeichnung SRB 90. In den ersten Arbeitsschritten fertigen die Schiffbauer ein 1:1-Holzmodell (Mockup) und Grundformen (Mould) an, in denen nach und nach die einzelnen Bestandteile wie Rumpf und Deck entstehen.

Modell eines Boots mit rotem Unterwasserschiff und grauem Deck, montiert auf einer weißen Halterung über einer schwarzen Platte. Das Modell steht in einer Werkstattumgebung neben einem Wasserbecken, im Hintergrund sind Betonwände, Regale und technische Ausrüstung sichtbar.

Mit diesem Modell des Prototyps testen die Seenotretter die Seegangseigenschaften des neuen Bootstyps in einem Versuchstank an der Aalto-Universität in Espoo nahe Helsinki. Die Versuche bestätigen die hervorragenden Ergebnisse verschiedener numerischer Strömungssimulationen, sogenannter „Computational Fluid Dynamics”-Modelle, am Computer.

Holzmodell eines Bootsaufbaus in einer Werkstatt, aufgenommen von oben. Die Konstruktion besteht aus mehreren verschraubten Sperrholzplatten und zeigt den Bugbereich mit einer eingelassenen Luke sowie einem umlaufenden Metallgeländer. Im Hintergrund sind Werkstattregale und Werkzeuge sichtbar.

Vor dem eigentlichen Bau des Seenotrettungsbootes fertigt das beauftragte Schiffbaubüro R2 Marine in Helsinki zunächst ein sogenanntes Mockup des Prototyps an.

Innenansicht eines provisorischen Steuerstands aus Holz mit montierten Bedienelementen. Links befindet sich ein großes Touchdisplay mit Navigationsanzeige, darunter mehrere Schalter und Kontrollmodule. Rechts sind zwei Steuerhebel und eine ergonomische Sitzkonsole angebracht. Im Hintergrund hängen technische Zeichnungen von Booten an der Wand.

Anhand des 1:1-Holzmodells legen die Seenotretter fest, wo die einzelnen Komponenten wie Sitze, Fahrhebel und Instrumente ihren Platz haben sollen. Trotz aller digitalen Möglichkeiten ist dafür ein solches realistisches Demonstrationsmodell nach wie vor am besten geeignet, da es ein besseres Gefühl für die Dimensionen vermittelt.

Großer Block aus weißen Styroporplatten in einer Werfthalle, teilweise bearbeitet und mit feinem weißen Staub bedeckt. Im Hintergrund sind industrielle Maschinen und eine CNC-Fräse sichtbar, die für die Bearbeitung des Materials verwendet wird.

Für die notwendigen Grundformen, in denen die einzelnen Bestandteile des Bootes entstehen, stellen die Schiffbauer im ersten Schritt Negative her. Dafür setzen sie auf einem Holzgerüst mit Schaumkunststoffblöcken aus expandiertem Polystyrol (Styropor) grob die Form des Bauteils zusammen – wie hier den Fahrstandboden. Anschließend fräst daraus ein Spezialwerkzeug computergesteuert dessen Konturen.

Große CNC-Fräsmaschine in einer Werfthalle bearbeitet einen braunen, unfertigen Bootsrumpf, das auf einer Holzplattform fixiert ist. Im Hintergrund sind weiße Wände, ein gelber Portalkran und große Fenster sichtbar.

Danach bestreicht ein Mitarbeiter den Schaumkunststoffkörper mit dunkelrotem Epoxidharz.

Sobald das Epoxidharz ausgehärtet ist, schneidet eine Fräse anhand eines 3D-Modells die Umrisse des Rumpfes millimetergenau in das Kunstharz.

Große Werfthalle mit einer teilweise gefrästen Form aus Schaumstoff und braunem Material, für den Bau eines Bootsrumpfs. Der Rumpf steht auf einer stabilen Unterkonstruktion mit offenen Fächern. Auf der Oberfläche liegen Späne vom Fräsvorgang. Im Hintergrund sind zwei Personen im Gespräch sowie Maschinen und Werkbänke sichtbar. Die Halle hat hohe Decken, große Fenster und einen gelben Hallenkran.

Dabei entstehen viele feine Späne.

Große, glatte Bootsrumpfform in einer Werfthalle, montiert auf einer Holzstruktur. Im Vordergrund steht ein Vermessungsgerät auf einem Stativ, umgeben von kleinen Behältern und Werkzeugen. Über der Szene verlaufen gelbe Kranträger an der Hallendecke.

Im Anschluss daran polieren die Schiffbauer die Oberfläche und wachsen sie mit einem Trennmittel – fertig ist das Negativ. Mit Hilfe des Vakuum-Infusionsverfahrens entsteht daraus die Grundform für den Rumpf – die sogenannte Mould. Nachdem die Werftarbeiter grünen Hartlack (Gelcoat) zum Schutz gegen Feuchtigkeit und zur Versiegelung aufgetragen haben, legen sie verschiedene Lagen von Matten aus glasfaserverstärktem Kunststoff auf das Negativ, bekleben diese anschließend mit einer Folie. Danach wird die Luft zwischen Folie und Negativ herausgesaugt, es entsteht ein Vakuum. Durch dieses wird klares Epoxidharz unter die Folie gezogen. Dieser Vorgang dauert einige Stunden und muss ständig kontrolliert werden.

Große Bootsrumpfform aus glasfaserverstärktem Kunststoff in einer Werfthalle, auf einem schwarzen Metallgestell montiert. Im Hintergrund eine Person mit Hubwagen, im Vordergrund ein grünes Formteil. Die Halle hat hohe Decken mit sichtbaren Lüftungsrohren und blauen Stahlträgern.

Sobald das Harz ausgehärtet ist, ziehen die Schiffbauer die Grundform vom Negativ ab.

Zwei Personen in Schutzanzügen arbeiten in einer Werfthalle an einem großen grünen Bootsrumpf. Die Form hat mehrere Stufen und Vertiefungen, und die Oberfläche ist teilweise glatt, teilweise rau. Im Hintergrund sind Werkbänke, Werkzeuge und Materialien wie Eimer und Rollen zu sehen.

Im nächsten Schritt polieren und wachsen sie es genauso wie zuvor das Negativ.

Innenansicht einer großen Werfthalle mit hoher Decke und Stahlträgern. Im Vordergrund befindet sich eine grüne, komplex geformte Bootsrumpf-Form, an der mehrere Personen in blauer Arbeitskleidung arbeiten. Kabel und Werkzeuge liegen auf der Form, während eine Person am rechten Bildrand in roter Kleidung die Szene betrachtet.

Aus der entstandenen Schale kann die Werft Bootsrümpfe in Serie herstellen.

Auf die Grundform (Mould) legen die Schiffbauer zielgenau Matten aus glasfaserverstärktem Kunststoff (GFK). Je nachdem wie fest, steif und robust die einzelnen Bereiche des Rumpfes sein sollen, sind die Lagen unterschiedlich dick und die Matten verschieden aufgebaut. An den Fensterrahmen und Fundamenten der Hauptmaschinen kommen noch zusätzlich Matten aus kohlenstofffaserverstärktem Kunststoff (CFK) – kurz: Carbon – zum Einsatz. Dies erhöht die Festigkeit nochmals. Anschließend kommt erneut das Vakuum-Infusionsverfahren zum Einsatz. Einziger Unterschied: statt mit grünem wird die Mould zuvor mit weißem Gelcoat beschichtet.

Großer weißer Bootsrumpf in einer Werfthalle, aufgehängt an einem gelben Hallenkran. Der Rumpf ist auf mehreren Metallstützen abgestützt, während eine Person in blauer Arbeitskleidung am Heck arbeitet. Im Hintergrund sind industrielle Lüftungsrohre und Beleuchtung sichtbar.

Ganz ähnlich wie schon zuvor: Wenn das Harz ausgehärtet ist, ziehen die Schiffbauer den Rumpf aus der Form (Mould)

Innenansicht einer großen Bootsschale in einer Werfthalle. Eine Person in blauer Arbeitskleidung arbeitet im Inneren der Struktur, die aus grauem und grünem Material besteht. Die Halle ist gut beleuchtet, mit hohen Regalen und Maschinen im Hintergrund.

Mit dem Rumpf haben sie das in einem ähnlichen Ablauf hergestellte Deck und den Boden des Raumes für Gerettete im Vorschiff (türkis) verklebt.

Nahaufnahme des Unterwasserschiffs eines Bootsrumpfs in einer Werfthalle. Der weiße, glänzende Rumpf zeigt markante Strömungslinien und eine schwarze Kante am Bug. Im Hintergrund sind Teile einer gelben Hallenkrananlage und andere Bauteile sichtbar.

Eine Kielschiene aus Gummi schützt den Rumpf zusätzlich bei Grundberührung vor Beschädigungen.

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