Beginn einer neuen Ära bei den Seenotrettern

Ralf Baur

Mit SRB 90 auf Kurs Zukunft

Die Seenotretter haben den Bau eines Prototyps für eine neue Seenotrettungsboot-Klasse beauftragt, die künftig auf den Freiwilligen-Stationen zum Einsatz kommen sollen. Nach intensiver Projektarbeit hat die DGzRS mit Arctic Boats aus Finnland einen auf deren Design basierten Schiffbauvertrag abgeschlossen.

Beginn einer neuen Ära

Die neue Rettungseinheit wird aus glas- und kohlenstofffaserverstärktem Kunststoff gefertigt. Das Spezialschiff wird etwa 12,75 Meter lang und erreicht eine Geschwindigkeit von mindestens 32 Knoten. Es soll im Laufe des Jahres 2026 an die DGzRS abgeliefert und vor seiner endgültigen Stationierung umfangreich erprobt werden. Bau- und Betriebskosten werden, wie die gesamte Arbeit der Seenotretter, komplett aus freiwilligen Zuwendungen finanziert.

Erste, unverbindliche Visualisierung eines neuen Seenotrettungsboot-Typs für die DGzRS.. Zur Seite: DGzRS gibt Prototyp für neue Seenotrettungsboot-Klasse in Auftrag

3. April 2025

DGzRS gibt Prototyp für neue Seenotrettungsboot-Klasse in Auftrag

Zwölf Meter langes und etwa 34 Knoten schnelles Spezialschiff soll 2026 an Seenotretter abgeliefert werden.

Nahaufnahme von zwei Händen, die eine Münze in einen kleinen, rechteckigen Metallrahmen mit mehreren Schrauben einsetzen. Der Rahmen ist auf einer grauen Kunststoffoberfläche befestigt.

Münzeinlegung

Eine Glück verheißende Münze

Wichtiger Schritt für den Prototypen eines völlig neuen Seenotrettungsboot-Typs: In einer kleinen traditionellen Zeremonie ist eine Glück bringende Münze in den Rumpf des Neubaus eingelegt worden.

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In einer großen Werfthalle steht ein Boot auf dem Kiel, fotografiert frontal von unten. Im Vordergrund steht eine Spendendose in Form eines Ruderbootes. Es ist ein Sammelschiffchen der Deutschen Gesellschaft zur Rettung Schiffbrüchiger (DGzRS). Im Hintergrund sind Regale mit Werkzeugen und Materialien sowie eine Person zu sehen.

Bau- und Betriebskosten des Prototyps werden, wie die gesamte Arbeit der Seenotretter, komplett aus freiwilligen Zuwendungen finanziert.

Noch im Bau, doch die technische Zeichnung gibt schon einen guten Eindruck davon, wie SRB 90 – so die interne Bezeichnung des Neubaus bis zur Taufe – einmal aussehen wird.

Drei Personen arbeiten in einer Werfthalle an einem großen Bootsrumpf aus glasfaserverstärktem Kunststoff. Zwei Personen stehen im Rumpf vor einer niedrigen Wand, während eine andere dahinter im Inneren des Bootes sitzt. Im Hintergrund sind Werkzeuge, Maschinen und große Tore zu sehen. Die Beleuchtung ist hell.

Austausch auf Augenhöhe: DGzRS-Inspektor Carl Göner (M.) im Gespräch mit Schiffbauern der finnischen Spezialwerft.

Innenansicht eines Bootsrumpfs mit rechteckiger Öffnung, durch die zwei Personen in Arbeitskleidung sichtbar sind. Links im Vordergrund befindet sich eine metallische Treppe, die diagonal ins Bild ragt. Die Wände des Rumpfs sind mit einem grünlichen Gittermuster versehen, und im Hintergrund sind Fenster zu erkennen, die Tageslicht hereinlassen.

Blick vom Maschinenraum in den Raum für Gerettete im Vorschiff

Nahaufnahme einer grünlich schimmernden, strukturierten Kunststoffoberfläche mit feinen parallelen Linien. In der Mitte ist ein kleines rechteckiges Metallschild mit zwei Schrauben befestigt, das von einer starken Lichtquelle angestrahlt wird. Der Hintergrund wirkt matt und leicht unregelmäßig.

Kleines Schild mit der Werft- und der DGzRS-internen Registriernummer

DGzRS-Vorsitzer Ingo Kramer (l.) und Geschäftsführer Niklas Deeken prüfen den Rumpf des Prototyps mit geschultem Blick.

Innenaufnahme einer großen Werfthalle mit einem weißen Bootsrumpf auf einem Gestell. Zwei Personen stehen davor und unterhalten sich. Im Hintergrund sind Maschinen, Regale mit Materialien und ein Schild mit einem roten Hansekreuz und Schriftzug sichtbar. Die Halle ist hell beleuchtet, mit gelben Krananlagen an der Decke.

Im nächsten Schritt stellen die Schiffbauer das Deckshaus des etwa 12,75 Meter langen Prototyps her. Dieser wird anschließend mit dem bereits fertiggestellten Rumpf verklebt.

Ingo Kramer lobt in seiner Ansprache vor Werftbeschäftigten und einigen Gästen die hervorragende Zusammenarbeit aller Beteiligten.

Mit der Münzeinlegung folgt die DGzRS einer Schifffahrtstradition. Während früher ein Geldstück unter dem Kiel lag und in der Bauzeit durch das ansteigende Gewicht plattgedrückt wurde, findet die Münze bei SRB 90 aufgrund der speziellen Bauweise ihren Platz im Innern. Sie soll den Schiffbauern und der späteren Besatzung Sicherheit, Glück und Gesundheit verheißen.

Bei dem neuen Seenotrettungsboot legt das Spenderehepaar, das den Neubau maßgeblich finanziert hat, eine vor 130 Jahren geprägte 20-Mark-Münze in einen eigens angefertigten Metallrahmen ein. Dieser ist mit einem Längsträger im Maschinenraum verschraubt.

Nahaufnahme einer Hand mit schwarzem Handschuh, die mit einem Holzspatel eine Flüssigkeit aus einem Kunststoffbecher auf eine goldfarbene Münze in einem kleinen Metallrahmen mit Schrauben aufträgt. Die Platte liegt auf einer Kunststoffoberfläche, im Hintergrund sind unscharf weitere Personen und Materialien zu erkennen.

Mit transparentem Epoxidharz übergießt ein Werftmitarbeiter das historische Geldstück aus dem Jahr 1895, als die Seenotretter noch ausschließlich mit Muskelkraft in Ruderrettungsbooten unterwegs waren. So versiegelt bleibt die Münze dauerhaft zu sehen.

Ein weißes Stofftier, das wie ein Mumin aussieht, steht in einer großen, grauen, rauen Kunststoffwanne. Das Stofftier hat blaue Augen und hält sich mit einer Pfote an einer metallischen Vorrichtung mit einer eingelegten goldfarbenen Münze fest. Der Hintergrund zeigt eine grünliche, gitterartige Struktur.

Tradition trifft Tradition: In Finnland darf ein Mumin nicht fehlen – eine Hommage an die beliebten Fantasiefiguren der finnisch-schwedischen Schriftstellerin Tove Jansson.

Großer weißer Bootsrumpf steht auf einem schwarzen Metallgestell in einer hellen Werfthalle mit gelben Kranträgern an der Decke. Im Vordergrund geht eine Person in roter Jacke von links nach rechts, leicht unscharf. Rechts sind große weiße Hallentore, links weitere Werkstattbereiche und ein gelbes Bauteil sichtbar.

Vollgleiter statt Halbgleiter: Der Rumpf des Neubaus SRB 90 ist anders konstruiert als die bisherigen Seenotrettungsboote. Dadurch wird eine deutlich höhere Geschwindigkeit erreicht – bei gleichbleibend hoher Seetüchtigkeit.

Große, glatte Bootsrumpfform in einer Werfthalle, montiert auf einer Holzstruktur. Im Vordergrund steht ein Vermessungsgerät auf einem Stativ, umgeben von kleinen Behältern und Werkzeugen. Über der Szene verlaufen gelbe Kranträger an der Hallendecke.

Bau des Rumpfes

Bereits fertig: Rumpf, Deck und Kabinenboden

Nach erfolgreichen Tests am Computer und im Versuchstank bauen die Seenotretter gemeinsam mit Schiffbauspezialisten gegenwärtig den Prototyp einer neuen Klasse von Seenotrettungsbooten. Der erste Neubau trägt die DGzRS-interne Bezeichnung SRB 90. In den ersten Arbeitsschritten fertigen die Schiffbauer Grundformen (Mould) an, in denen nach und nach die einzelnen Bestandteile wie Rumpf und Deck entstehen.

Großer Block aus weißen Styroporplatten in einer Werfthalle, teilweise bearbeitet und mit feinem weißen Staub bedeckt. Im Hintergrund sind industrielle Maschinen und eine CNC-Fräse sichtbar, die für die Bearbeitung des Materials verwendet wird.

Für die notwendigen Grundformen, in denen die einzelnen Bestandteile des Bootes entstehen, stellen die Schiffbauer im ersten Schritt Negative her. Dafür setzen sie auf einem Holzgerüst mit Schaumkunststoffblöcken aus expandiertem Polystyrol (Styropor) grob die Form des Bauteils zusammen – wie hier den Fahrstandboden. Anschließend fräst daraus ein Spezialwerkzeug computergesteuert dessen Konturen.

Große CNC-Fräsmaschine in einer Werfthalle bearbeitet einen braunen, unfertigen Bootsrumpf, das auf einer Holzplattform fixiert ist. Im Hintergrund sind weiße Wände, ein gelber Portalkran und große Fenster sichtbar.

Danach bestreicht ein Mitarbeiter den Schaumkunststoffkörper mit dunkelrotem Epoxidharz.

Sobald das Epoxidharz ausgehärtet ist, schneidet eine Fräse anhand eines 3D-Modells die Umrisse des Rumpfes millimetergenau in das Kunstharz.

Große Werfthalle mit einer teilweise gefrästen Form aus Schaumstoff und braunem Material, für den Bau eines Bootsrumpfs. Der Rumpf steht auf einer stabilen Unterkonstruktion mit offenen Fächern. Auf der Oberfläche liegen Späne vom Fräsvorgang. Im Hintergrund sind zwei Personen im Gespräch sowie Maschinen und Werkbänke sichtbar. Die Halle hat hohe Decken, große Fenster und einen gelben Hallenkran.

Dabei entstehen viele feine Späne.

Im Anschluss daran polieren die Schiffbauer die Oberfläche und wachsen sie mit einem Trennmittel – fertig ist das Negativ. Mit Hilfe des Vakuum-Infusionsverfahrens entsteht daraus die Grundform für den Rumpf – die sogenannte Mould. Nachdem die Werftarbeiter grünen Hartlack (Gelcoat) zum Schutz gegen Feuchtigkeit und zur Versiegelung aufgetragen haben, legen sie verschiedene Lagen von Matten aus glasfaserverstärktem Kunststoff auf das Negativ, bekleben diese anschließend mit einer Folie. Danach wird die Luft zwischen Folie und Negativ herausgesaugt, es entsteht ein Vakuum. Durch dieses wird klares Epoxidharz unter die Folie gezogen. Dieser Vorgang dauert einige Stunden und muss ständig kontrolliert werden.

Große Bootsrumpfform aus glasfaserverstärktem Kunststoff in einer Werfthalle, auf einem schwarzen Metallgestell montiert. Im Hintergrund eine Person mit Hubwagen, im Vordergrund ein grünes Formteil. Die Halle hat hohe Decken mit sichtbaren Lüftungsrohren und blauen Stahlträgern.

Sobald das Harz ausgehärtet ist, ziehen die Schiffbauer die Grundform vom Negativ ab.

Zwei Personen in Schutzanzügen arbeiten in einer Werfthalle an einem großen grünen Bootsrumpf. Die Form hat mehrere Stufen und Vertiefungen, und die Oberfläche ist teilweise glatt, teilweise rau. Im Hintergrund sind Werkbänke, Werkzeuge und Materialien wie Eimer und Rollen zu sehen.

Im nächsten Schritt polieren und wachsen sie es genauso wie zuvor das Negativ.

Innenansicht einer großen Werfthalle mit hoher Decke und Stahlträgern. Im Vordergrund befindet sich eine grüne, komplex geformte Bootsrumpf-Form, an der mehrere Personen in blauer Arbeitskleidung arbeiten. Kabel und Werkzeuge liegen auf der Form, während eine Person am rechten Bildrand in roter Kleidung die Szene betrachtet.

Aus der entstandenen Schale kann die Werft Bootsrümpfe in Serie herstellen.

Auf die Grundform (Mould) legen die Schiffbauer zielgenau Matten aus glasfaserverstärktem Kunststoff (GFK). Je nachdem wie fest, steif und robust die einzelnen Bereiche des Rumpfes sein sollen, sind die Lagen unterschiedlich dick und die Matten verschieden aufgebaut. An den Fensterrahmen und Fundamenten der Hauptmaschinen kommen noch zusätzlich Matten aus kohlenstofffaserverstärktem Kunststoff (CFK) – kurz: Carbon – zum Einsatz. Dies erhöht die Festigkeit nochmals. Anschließend kommt erneut das Vakuum-Infusionsverfahren zum Einsatz. Einziger Unterschied: statt mit grünem wird die Mould zuvor mit weißem Gelcoat beschichtet.

Großer weißer Bootsrumpf in einer Werfthalle, aufgehängt an einem gelben Hallenkran. Der Rumpf ist auf mehreren Metallstützen abgestützt, während eine Person in blauer Arbeitskleidung am Heck arbeitet. Im Hintergrund sind industrielle Lüftungsrohre und Beleuchtung sichtbar.

Ganz ähnlich wie schon zuvor: Wenn das Harz ausgehärtet ist, ziehen die Schiffbauer den Rumpf aus der Form (Mould)

Innenansicht einer großen Bootsschale in einer Werfthalle. Eine Person in blauer Arbeitskleidung arbeitet im Inneren der Struktur, die aus grauem und grünem Material besteht. Die Halle ist gut beleuchtet, mit hohen Regalen und Maschinen im Hintergrund.

Mit dem Rumpf haben sie das in einem ähnlichen Ablauf hergestellte Deck und den Boden des Raumes für Gerettete im Vorschiff (türkis) verklebt.

Nahaufnahme des Unterwasserschiffs eines Bootsrumpfs in einer Werfthalle. Der weiße, glänzende Rumpf zeigt markante Strömungslinien und eine schwarze Kante am Bug. Im Hintergrund sind Teile einer gelben Hallenkrananlage und andere Bauteile sichtbar.

Eine Kielschiene aus Gummi schützt den Rumpf zusätzlich bei Grundberührung vor Beschädigungen.

Modell eines Boots mit rotem Unterwasserschiff und grauem Deck, montiert auf einer weißen Halterung über einer schwarzen Platte. Das Modell steht in einer Werkstattumgebung neben einem Wasserbecken, im Hintergrund sind Betonwände, Regale und technische Ausrüstung sichtbar.

Modell-Versuche

Umfangreiche Test vor Baubeginn

Vor dem Bau des Prototyps testen die Seenotretter gemeinsam mit Schiffbauspezialisten seine Seegangseigenschaften am Computer und in einem Versuchstank. Außerdem bekommen sie anhand eines 1:1-Holzmodells (Mockup) ein Gefühl für die Dimensionen des neuen Seenotrettungsbootes.

Mit einem Modell des Prototyps testen die Seenotretter die Seegangseigenschaften des neuen Bootstyps in einem Versuchstank an der Aalto-Universität in Espoo nahe Helsinki.

Die Versuche bestätigen die hervorragenden Ergebnisse verschiedener numerischer Strömungssimulationen, sogenannter „Computational Fluid Dynamics”-Modelle, am Computer.

Holzkonstruktion in einer Werkstatt, bestehend aus mehreren großen, gebogenen Sperrholzplatten, die in Reihe angeordnet sind und die Form eines Bootsrumpfs andeuten. Im Hintergrund sind weitere Werkbankelemente und helle Deckenlampen sichtbar. Es handelt sich um das Mockup eines Bootes.

Vor dem eigentlichen Bau des Seenotrettungsbootes fertigt das beauftragte Schiffbaubüro R2 Marine in Helsinki …

Holzmodell eines Bootsaufbaus in einer Werkstatt, aufgenommen von oben. Die Konstruktion besteht aus mehreren verschraubten Sperrholzplatten und zeigt den Bugbereich mit einer eingelassenen Luke sowie einem umlaufenden Metallgeländer. Im Hintergrund sind Werkstattregale und Werkzeuge sichtbar.

… zunächst ein sogenanntes Mockup des Prototyps an.

Innenansicht eines provisorischen Steuerstands aus Holz mit montierten Bedienelementen. Links befindet sich ein großes Touchdisplay mit Navigationsanzeige, darunter mehrere Schalter und Kontrollmodule. Rechts sind zwei Steuerhebel und eine ergonomische Sitzkonsole angebracht. Im Hintergrund hängen technische Zeichnungen von Booten an der Wand.

Anhand des 1:1-Holzmodells legen die Seenotretter fest, …

Innenansicht eines Holzmodells, das einen Deckshaus darstellt. Die Konstruktion besteht aus hellem Sperrholz mit sichtbaren Verstrebungen. Im Vordergrund befindet sich ein zentral montierter Sitz auf einer metallischen Basis, die wie eine bewegliche Plattform wirkt. Der Sitz ist dunkelgrau, mit hoher Rückenlehne und mehreren Aussparungen. Vor dem Sitz sind mehrere Bildschirme und Bedienelemente angebracht: Ein Monitor an einer Metallstange zeigt eine grafische Benutzeroberfläche. Zwei weitere Bildschirme sind in die Holzstruktur eingelassen. Im hinteren Bereich ist ein kleiner Raum mit grünlicher Beleuchtung sichtbar, darin ein weiterer Sitz und zusätzliche Steuergeräte. Die gesamte Szene vermittelt den Eindruck eines Mockups für ein Boot.

… wo die einzelnen Komponenten wie Sitze, Fahrhebel und Instrumente ihren Platz haben sollen.

Große Holzkonstruktion in einem Raum, ein Bootsmockup. Die Konstruktion besteht aus hellem Sperrholz mit Öffnungen. Im Hintergrund liegen Werkstattmaterialien wie Seile und orangefarbene Rettungsringe. An der Decke verlaufen weiße Rohre und Leuchtstofflampen.

Trotz aller digitalen Möglichkeiten ist dafür ein solches realistisches Demonstrationsmodell nach wie vor am besten geeignet.

Auf einem Holzmodell mit markierten Flächen auf dem Boden, auf dem eine orangefarbene Rettungstrage mit Gurten, Taschen und Ausrüstung liegt, stehen mehrere Personen um die Trage und betrachten sie.

Denn es vermittelt ein besseres Gefühl für die Dimensionen des Neubaus.

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